Лазерная резка

Лазерный луч, собираясь на поверхности обрабатываемого материала, нагревает его до такой степени, что последний начинает плавиться, а затем испаряться. При этом в металле образуется отверстие. Передвигая лазерный луч, можно придать отверстию необходимую форму.

Преимущества лазерной резки

• Высокая точность позиционирования режущего инструмента (+0,01 мм). Поверхность реза получается ровной и не требует затрат на последующую обработку.
• Возможность получения деталей/заготовок очень сложной формы.
• Высокая производительность, которую обеспечивает большая мощность лазерного излучения.
• Отсутствие механического давления на обрабатываемую деталь, дающее возможность для обработки миниатюрных изделий, изделий с минимальным уровнем механической прочности.
• Малые объемы отходов.

Технологии лазерной резки

Разделяют две технологии лазерной резки - резка в среде кислорода низкого давления и резка в среде инертного газа (азот или аргон) высокого давления.

Большое значение для нормальной работы лазеров имеют чистота и состав примесей технологических газов. Содержание нежелательных примесей (например, углеводородов), приводящее к повреждению лазерной оптики, не должно превышать 0,005%. Обычно для лазерной резки используют газы с чистотой 99,999%.

Основными газами для лазерной резки металла являются:

• кислород;
• азот;
• аргон.

Кислород (O₂)

Применяется для резки углеродистой стали, вступая в реакцию с железом, образует тепло, в результате чего возрастает скорость резки металла.

Азот (N₂)

Является вспомогательным газом при резке нержавеющей стали, алюминия и никелевых сплавов. Азот также используется при резке малоуглеродистой стали, когда формирование слоя оксидов имеет большое значение. Так как реакции генерации тепла не происходит, при давлениях до 34 атм и выше необходимо будет удалять расплавленный металл.

Аргон (Ar)

Является специальным вспомогательным газом, который предотвращает образование окислов и окалины на вступающих в реакцию металлах, например, таких, как титан.